3.1 Внедрение Just In Time
Концепция Just in Time была разработана на заводах компании Toyota и названа Toyota Production System (TPS). За основу были взяты методы, использованные при массовом производстве компании Форд, которое основывалось на двух основных принципах: взаимозаменяемости комплектующих и принципе потока. Первый принцип позволял отказаться от высококвалифицированных рабочих, заменив их неквалифицированными сборщиками. Второй принцип, разработанный и внедренный в производство непосредственно Фордом, был направлен на повышение эффективности производства, сокращения времени транспортировки и времени ручного труда за счет создания специализированных путей движения продуктов - конвейеров.
В компании Toyota поставили следующую цель: адаптировать поточное производство Ford к условиям ограниченных ресурсов и ограниченного спроса. В результате появились два подхода к созданию новой системы. Первый подход сформулировал Тайчи Оно в 1988 году. По его мнению, "фундаментальной доктриной " производственной системы Toyota" становится полное устранение потерь". Вторым идеологом стал Шигео Шинго. Со своей стороны, он указывал на необходимость организации производственного потока с высокой добавленной стоимостью и устранения таких видов потерь как перепроизводство, простои, транспортировку, лишние запасы, лишние непроизводственные операции и брак, которые уменьшают стоимость, добавляемую в процессе производства. В совокупности эти два подхода стали философской основой Just in Time.
Внедрение Just in Time дает ряд преимуществ, позволяющих увеличить конкурентоспособность организации. К ним относятся: снижение уровня запасов, повышение производительности, повышение качества выпускаемой продукции или поставки, сокращение сроков поставок, повышение гибкости деятельности фирмы, сокращение производственного цикла. Статистический отчет, подготовленный Национальной ассоциацией производителей США в 1997 г., свидетельствует, что наибольшего успеха среди исследованных 385-ти предприятий добились 16%, внедривших у себя систему JIT, а проведенный опрос подтвердил готовность еще 53% компаний перейти к данной системе снабжения. Не случайно среди первопроходцев JIT в США стали Ford, General Motors, Hewlett-Packard, Intel, Motorola и многие другие крупные производители. Именно внедрение JIT во многом позволило данным промышленным гигантам отстоять свои рыночные позиции.
- Введение
- Глава 1. Основы логической концепции JIT
- 1.1 Концепция JIT
- 1.2 Цели системы
- 1.3 Формирующие блоки системы
- Планирование и управление производством.
- 1.4 Планирование и управление производством
- 1.5 Достоинства и недостатки технологии JIT
- Глава 2. Микрологистические системы, основанные на концепции JIT
- 2.1 Основные понятия
- 2.2 Микрологистические системы
- 2.2.1 Концепция эффективной реакции на запросы потребителей (ECR)
- 2.2.2 Внутрипроизводственная система KANBAN
- 2.2.3 Микрологистическая система ОРТ
- 2.2.4 Управление тотальным качеством (Total Quality Management, TQM)
- Глава 3. Практическое применение логической концепции JIT
- 3.1 Внедрение Just In Time
- 3.2 Пример использования JIT
- 3.3 Применение системы JIT в России
- Концепция точно в срок (Just-in-time)
- 4.2. Концепция «Just in time» («Точно в срок»).
- Just-in-time production
- Just-In-Time Inventory Management
- 35.Производственная концепция Just-in-time и ее модификация kanban
- Система Just in time
- 8. Jit (just in time)
- 1.4. Логистическая концепция «just-in-time»
- Логистическая концепция «just-in-time»
- Just-in-Time debugging