Организация функционирования на предприятии "толкающей" производственной логистической системы
1.3 Организация функционирования "толкающей" системы на предприятии
Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток "выталкивается" получателю по команде, поступающей передающему звену из центральной системы управления производством [ 18, с. 259].
Толкающая система - это такая организация движения материального потока, при которой материальные ресурсы подаются с предыдущей операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким графиком. Материальные ресурсы "выталкиваются" с одного звена логистической системы на другое (рисунок 1.2).
Рисунок 1.2 - Принципиальная схема толкающей системы
Толкающая система является традиционно используемой в производственных процессах. Каждой операции общим расписанием устанавливается время, к которому она должна быть завершена. Полученный продукт "проталкивается" дальше и становится запасом незавершенного производства на входе следующей операции. То есть такой способ организации движения материального потока игнорирует то, что в настоящее время делает следующая операция: занята выполнением совсем другой задачи или ожидает поступления продукта для обработки. В результате появляются задержки в работе и рост запасов незавершенного производства.
На практике реализуют различные варианты толкающих систем. Наибольшее распространение получили системы MRP (MRP I, MRP II) [15, с. 111]. MRP (Material Requirements Planning) - планирование материальных потребностей производства - информационная система для своевременного осуществления заказов и планирования материально-производственных резервов зависимого спроса. Как правило, функционирование MRP I компьютеризованно, однако отождествлять данную систему с конкретной компьютерной программой было бы некорректно.
В MRP I системе основной акцент делается на использовании информации о поставщиках, заказчиках и производственных процессах для управления потоками материалов и комплектующих. Партии исходных материалов и комплектующих планируются к поступлению на предприятия в соответствии со временем (с учетом страхового опережения), когда они потребуются для изготовления сборных частей и узлов. В свою очередь, части и узлы производятся и доставляются к окончательной сборке в требуемое время. Готовая продукция производится и доставляется заказчикам в соответствии с согласованными обязательствами.
Таким образом, партии исходных материалов поступают одна за другой как бы "проталкивая" ранее поступившие по всем стадиям производственного процесса. Принцип "толкающей системы": изготавливать узлы и поставлять их на следующую стадию производства, где они необходимы, или на склад, тем самым "проталкивая" материалы по производственному процессу в соответствии с планом. Основная идея MRP I системы состоит в том, что любая учетная единица материалов или комплектующих, необходимых для производства изделия, должна быть в наличии в нужное время и в нужном количестве. Основным преимуществом MRP I системы является формирование последовательности производственных операций с материалами, обеспечивающей своевременное изготовление полуфабрикатов для реализации основного производственного плана по выпуску готовой продукции. Основные элементы MRP I системы можно разделить на элементы, предоставляющие информацию и элементы, представляющие результат функционирования программной реализации MRP (рисунок 1.3).
Рисунок 1.3 - Основные элементы MRP I системы
логистический управление затрата рентабельность
Входными параметрами MRP I являются:
- список материалов (ведомость материалов - ВМ);
- контрольный график (основной производственный план-график - MPS);
- информация о производственных ресурсах (состояние запасов).
Ведомость материалов (ВМ) представляет собой номенклатурный перечень материалов и их количеств для производства некоторого узла или конечного изделия. Совместно с составом изделия (СИ), ведомость материалов обеспечивает формирование полного перечня готовой продукции, количества материалов и комплектующих для каждого изделия и описание структуры изделия (узлы, детали, комплектующие, материалы и их взаимосвязи). Ведомость материалов и состав изделия представляют собой таблицы базы данных, информация которых корректно отражает соответствующие данные; при изменении физического состава изделия или ведомости материалов состояние таблиц должно быть своевременно скорректировано. На практике разработка основного производственного плана-графика - Master Production Schedule (MPS) представляется петлей планирования (рисунок 1.4).
Рисунок 1.4 - "Петля" MPS / MRP планирования
Первоначально формируется черновой вариант для оценки возможности обеспечения реализации по материальным ресурсам и мощностям.
Система MRP I осуществляет детализацию MPS в разрезе материальных составляющих. Если необходимая номенклатура и ее количественный состав не присутствует в свободном или заказанном ранее запасе или в случае неудовлетворительных по времени планируемых поставок материалов и комплектующих, MPS должен быть соответствующим образом скорректирован. После проведения необходимых операций MPS утверждается как действующий и на его основе осуществляется запуск производственных заказов.
Текущее состояние запасов отражается в соответствующих таблицах базы данных с указанием всех необходимых характеристик учетных единиц. Каждая учетная единица, вне зависимости от вариантов ее использования в одном изделии или многих готовых изделиях должна иметь только одну идентифицирующую запись с уникальным кодом. Как правило, идентификационная запись учетной единицы содержит большое количество параметров и характеристик, используемых MRP I системой, которые можно классифицировать следующим образом:
- код, описание, тип, размер, вес;
- данные запаса;
- единица запаса, единица хранения, свободный запас, оптимальный запас, запланированный к заказу, заказанный запас, распределенный запас;
- данные по закупкам и продажам;
- единица закупки/продажи, основной поставщик, цена;
- данные по себестоимости;
- данные по производству и производственным заказам.
Записи учетных единиц обновляются всякий раз при выполнении операций с запасами, например, запланированные к закупке, заказанные к поставке, оприходованные, брак.
На основании входных данных MRP I система выполняет следующие основные операции:
- на основании плана-графика определяется количественный состав конечных изделий для каждого периода времени планирования;
- к составу конечных изделий добавляются запасные части, не включенные в план-график;
- определяется общая потребность в материальных ресурсах в соответствии с ведомостью материалов и составом изделия с распределением по периодам времени планирования;
- общая потребность материалов корректируется с учетом состояния запасов для каждого периода времени планирования;
- осуществляется формирование заказов на пополнение запасов с учетом необходимых времен опережения.
Результатами работы MRP I системы являются первичные и вторичные отчеты (рисунок 1.3). Первичные отчеты - это основные выходные параметры, к которым относятся:
- план-график заказов материальных ресурсов производства - количество каждой учетной единицы материалов и комплектующих для каждого периода времени для обеспечения MPS;
- выполнение заказа (данные по операциям с запасами) - разрешение на выполнение плановых заказов;
- изменения плана-графика заказов - внесение корректировок в ранее сформированный план-график снабжения производства.
Вторичные отчеты - это дополнительные выходные параметры, к которым относятся ряд отчетов, необходимых для планирования и контроля за работой MRP I системы.
Для MRP I системы характерны следующие недостатки:
- значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает длительность производственного периода и логистического цикла;
- возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровень запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью;
- нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождения заказа;
- значительное число отказов в системе из-за ее большой размерности и перегруженности [ 19, с. 179].
Эти недостатки накладываются на общий недостаток, присущий всем микрологистическим системам "толкающего" типа, к которым относятся и системы MRP I, a именно: недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов. Системы MRP I преимущественно используются, когда спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию.
Выявленные недостатки и некоторые ограничения использования системы MRP I обусловили необходимость ее совершенствования и стимулировали разработки второго поколения этих систем, получивших использование в США и Западной Европе с начала 1980-х гг. Это поколение логистических систем получило название системы MRP II. Второе поколение системы MRP включает как функции системы MRP I, так и новые функции, а именно: планирование потребности в продукции производственно-технического назначения (функция системы MRP I); автоматизированное проектирование; управление технологическими процессами [2, с. 130].