ВВЕДЕНИЕ

Любой технологический производственный процесс реализуется технологическим персоналом путём использования агрегатов и оборудования с учетом состояния внешней среды. Побочным результатом технологического процесса является изменение (ухудшение) технического состояния оборудования и снижение его надёжности (вероятности безотказной работы - ВБР). В конечном счете, это приводит к потере работоспособности оборудования, его отказа и остановки технологического процесса. Поэтому нельзя недооценивать важности задач мониторинга ТС деталей и узлов машин, а также отлаженной работы ремонтной службы (РС), на плечи которой непосредственно ложатся задачи обеспечения восстановления работоспособного состояния оборудования путем выполнения его ремонтов.

Высокие показатели работы в данной сфере возможны лишь при правильной организации, управлении и автоматизации РС, что в свою очередь требует создание ремонтной документации с использованием вычислительной техники на базе анализа, отслеживания многих факторов и закономерностей, влияющих на изменение ТС элементов технологической системы. Особенностью деятельности РС является то, что факторы, влияющие на изменение ТС детали, носят стохастический характер.

Одним из главных и предопределяющим понятием является такое понятие, как стратегия ремонтов, включающее в себя комплекс задач РС, решаемых в рамках организации и подготовки ремонтов, потому что принятая стратегия определяет подходы прогнозирования срока отказа элемента оборудования и его ремонта, планирование и обеспечение ресурсами, необходимыми для его выполнения. Именно с этими целями создаются экспертные прогнозные модели, таблицы периодичности данных о ремонте машин, формируются оптимальные годовые графики текущих ремонтов, разрабатываются классификаторы машин, формируется дерево ее элементов и. Квалифицированное решение всех вышеупомянутых задач - является залогом успехом деятельности РС.