21. Fmea – анализ.

Анализ последствий и причин отказов (Failure Mode & Effect Analysis— далее FMEA-анализ) представляет собой технологию ана­лиза возможности возникновения дефектов и их влияния на потреби­теля. FMEA-анализ проводится для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов.

В качестве первого шага рекомендуется перепроверка предыдуще­го FMEA-анализа или анализ проблем, возникших за время гаран­тийного срока. Необходимо также рассматривать потенциальные де­фекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хранении, а также при изменении внешних условий (влажность, давление, темпе­ратура);

в) потенциальные последствия дефектов для потребителя. Поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать це­ почку отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта;

г) возможности контроля появления дефектов. Определяется, может ли дефект быть выявленным до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер по контролю, диагностике и др.

3. Экспертный анализ моделей. На основании мнений экспертов определяются следующие параметры:

а) параметр тяжести последствий для потребителя В (про­ ставляется обычно по десятибалльной шкале; наивысший балл про­ ставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут юридиче­ скую ответственность);

б) параметр частоты возникновения дефекта А (проставляется по десяти балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет более 25%);

в) параметр вероятности необнаружения дефекта С (является десятибалльной экспертной оценкой; наивысший балл проставляется для «скрытых» дефектов, которые не могут быть выявлены до насту­ пления последствий);

г) параметр риска потребителя D (показывает, в каких отно­ шениях друг к другу в данный момент времени находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска подлежат устранению в первую очередь).

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу. По выявлен­ным «узким местам» разрабатываются корректирующие мероприятия.

По результатам анализа для разработанных корректирующих ме­роприятий составляется план их внедрения. Для этого определяется:

• в какой временной последовательности следует внедрять эти меро­ приятия и сколько времени потребуется на проведение каждого из них, через сколько времени после начала проведения мероприятия проявится запланированный эффект;

• кто будет отвечать за проведение каждого из этих мероприятий и кто будет конкретным его исполнителем;

• где (в каком структурном подразделении) мероприятия должны быть проведены;

• из какого источника будет финансироваться проведение мероприя тия.

Результаты анализа заносят в специальную таблицу. Выявленные «узкие места» (компоненты объекта), для которых параметр рискапотребителя D будет больше 100...120,— подвергаются изменениям, т.е. разрабатываются корректирующие мероприятия.

Рекомендуется рассматривать направления корректирующих в та­кой последовательности:

1. исключить причину возникновения дефекта. При помощи из­ менения конструкции или процесса уменьшить возможность возник­ новения дефекта (уменьшается параметр В);

2. воспрепятствовать возникновению дефекта. При помощи стати­ стического регулирования помешать возникновению дефекта (умень­ шается параметр С);

3. снизить влияние дефекта. Снизить влияние проявления дефек­ та на клиента или последующий процесс с учетом изменения сроков и затрат (уменьшается параметр А);

4. облегчить и повысить достоверность выявления дефекта. Об­ легчить выявление дефекта и последующий ремонт (уменьшается па­ раметр А).

По степени влияния на повышение качества процесса или изделия корректирующие мероприятия располагаются следующим образом:

• изменение структуры объекта (конструкции, схемы и т.д.);

• изменение процесса функционирования объекта (последовательно­ сти операций и переходов, их содержания и др.);

• улучшение системы качества.

После проведения мероприятий пересчитывается потенциальный риск D. Если не удалось его снизить до приемлемых пределов (ма­лого риска, D < 40 или среднего риска, D < 100), разрабатываются дополнительные корректирующие воздействия и повторяются преды­дущие шаги.

В настоящее время FMEA-анализ широко применяется в промыш­ленности Японии и США, активно внедряется в странах ЕС. Его ис­пользование позволяет заметно улучшить качество при внедрении разработок в производство.