1.1. Концепция mrp и стандарт mrp II

Методология MRP (Material Requirements Planning), разработанная в 70-х годах прошлого века реализует два известных принципа организации производства - "Вовремя заказать" (Order In Time) и "Вовремя произвести" (Kanban), объединенных в методологию "Вовремя выполнить" (Just In Time - JIT), [1]. Основными целями автоматизированных MRP-систем являются:

• удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

• поддержка уровней запасов не выше запланированных;

• планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

Метод планирования на заданные интервалы времени потребностей в материалах, необходимых для изготовления изделий, учитывает информацию о составе изделия, состоянии складов и незавершенного производства, а также заказов и планов-графиков производства и включает следующие шаги:

• Заказы (Orders) упорядочиваются, например, по приоритетам или по срокам отгрузки.

• Формируется объемный план-график производства (Master Schedule). Обычно он создается по группам продукции и может быть использован для планирования загрузки производственных мощностей.

• Для каждого изделия, попавшего в план-график производства, состав изделия «детализируется» до уровня заготовок, полуфабрикатов, узлов и комплектующих изделий.

• В соответствии с планом-графиком производства определяется график выпуска узлов и полуфабрикатов, а также оценивается потребность в материалах и комплектующих изделиях и назначаются сроки их поставки в производственные подразделения.

В отличие от методов теории управления запасами, предполагающих независимый спрос на всю номенклатуру, MRP часто называют методом расчетов для номенклатуры «зависимого спроса» (т. е. формирования заказов на узлы и комплектующие изделия в зависимости от заказа на готовую продукцию). Алгоритм MRP не только выдает команды на пополнение запасов, но и позволяет корректировать производственные задания с учетом изменяющейся потребности в готовых изделиях.

Рис. 1.1. Схема MRP-процесса

Следует отметить, что MRP-методики создавались для производственных предприятий и очень редко использовались при планировании материальных потребностей организаций, работающих в сфере услуг и, в частности в сфере торговли. Обобщённая схема MRP-процесса показана на рис. 1.1.

Довольно часто в состав MRP включается система планирования производственных мощностей CRP (Capacity Requirements Planning), рис. 1.2.

Рис. 1.2. Схема CRP-процесса

Дальнейшее развитие концепции MRP шло по пути расширения функциональных возможностей предприятия в сторону более полного удовлетворения потребностей клиентов и снижения производственных издержек. Это привело к тому, что в конце 70-х годов концепция MRP была дополнена положениями о формировании производственной программы в масштабах всего предприятия и контроля ее выполнения на уровне подразделений (Closed Loop MRP, или воспроизведение замкнутого цикла в MRP-системах).

Так появилась концепция MRP II, суть которой сводится к тому, что прогнозирование, планирование и контроль производства осуществляются по всему производственному циклу, ‑ от закупки сырья до отгрузки товара потребителю.

MRP II (Manufacturing Resource Planning ‑ планирование производственных ресурсов) это комплекс проверенных на практике принципов, моделей и процедур управления и контроля, выполнение которых должно способствовать улучшению показателей экономической деятельности предприятия. Эта методология направлена на эффективное управление всеми производственными ресурсами. Она обеспечивает решение задач планирования деятельности предприятия в натуральных единицах, и финансовое планирование ‑ в денежном выражении.

Стандарт Американского Общества Управления Производством и Запасами (American Production and Inventory Control Society – APICS) на системы класса MRP II содержит описание 16 групп функций:

• Sales and Operation Planning (планирование продаж и производства).

• Demand Management (управление спросом).

• Master Production Scheduling (составление плана производства).

• Material Requirement Planning (планирование материальных потребностей).

• Bill of Materials (спецификации продуктов).

• Inventory Transaction Subsystem (управление складом).

• Scheduled Receipts Subsystem (плановые поставки).

• Shop Flow Control (планирование на уровне производственного цеха).

• Capacity Requirement Planning (планирование потребностей в мощностях).

• Input/output control (контроль входа/выхода).

• Purchasing (материально-техническое снабжение).

• Distribution Resource Planning (планирование ресурсов распределения).

• Tooling Planning and Control (планирование и управление инструментальными средствами).

• Financial Planning (управление финансами).

• Simulation (моделирование).

• Performance Measurement (оценка результатов деятельности).

Этот набор функций не является избыточным, поэтому он сохраняется и в управляющих информационных системах следующих поколений ‑ ERP, CSRP и BPM. По этой причине методологию MRP II можно считать базовой для всех следующих поколений КИС.

В результате применения MRPII-стандарта реализуются:

• оперативное получение информации о текущих результатах деятельности предприятия, как в целом, так и с полной детализацией по отдельным заказам, видам ресурсов, выполнению планов;

• долгосрочное, оперативное и детальное планирование деятельности предприятия с возможностью корректировки плановых данных на основе оперативной информации;

• оптимизация производственных и материальных потоков со значительным сокращением непроизводственных затрат и реальным сокращением материальных ресурсов на складах;

• возврат инвестиций, произведенных в информационные технологии;

• возможность поэтапного внедрения и развития системы, с учетом инвестиционной политики конкретного предприятия;

• отражение финансовой деятельности предприятия в целом.

Помимо рассмотренных функций планирования материальных потоков, стандарт MRPII включает автоматизацию и анализ финансовых потоков предприятия, производственное планирование.