24.Основные инструменты статистического управления качеством.

Один из основоположников применения статистических методов американский математик У. А. Шухарт. Обострение конкуренции на национальном и международном уровнях заставило многих обратиться к статистическим методам. Статистические методы признаются важным условием рентабельного управления качеством, а также средством повышения эффективности производственных процессов и качества продукции. Для решения проблем, связанных с качеством продукции, широко применяются 7 традиционных методов ("инструментов" качества), а именно: гистограммы, временные ряды, диаграммы Парето, причинно-следственные диаграммы Исикавы, контрольные листки, контрольные карты, диаграммы рассеяния

Особое место в группе методов контроля качества занимают статистические методы. Их применение основано на результатах измерений, анализа, испытаний, данных эксплуатации, экспертных оценок. Главное в статистических методах — методология работы с фактическими данными. Задачами, решаемыми при этом, являются планирование, получение, обработка и унификация информации, ее использование при анализе и управлении, принятие решения по результатам анализа, прогнозирование и др. Наиболее широкое распространение статистические методы первоначально получили в Японии, которая стала активно применять их с 1949 г.. Совокупность современных статистических методов контроля качества подразделяется по степени сложности на три категории.

1. Элементарные статистические методы, включающие диаграмму Парето, диаграмму причин и результатов, контрольный листок, гистограмму, диаграмму разброса, метод стратификации, контрольную карту. 2. Промежуточные статистические методы, в состав которых входят: теория выборочных исследований; статистический выборочный контроль; различные методы проведения статистических оценок и определения критериев; метод расчета экспериментов. 3. Передовые статистические методы, включающие методы расчета экспериментов, многофакторный анализ, различные методы исследования операций. Контрольный листок представляет собой бланк, на который нанесены контролируемые параметры детали или изделия, с тем чтобы в него можно было легко и точно занести данные измерений. Существуют четыре типа контрольных листков: 1)контрольный листок для регистрации распределения измеряемого параметра в ходе производственного процесса. 2) контрольный листок для регистрации видов дефектов. 3) контрольный листок мест локализации дефектов. 4) контрольный листок причин дефектов. Диаграмма Парето (1897 г) Сущность принципа Парето, положенного в основу построения диаграммы, заключается в том, что все множество возможных причин дефектов делится на две группы. Первая группа — небольшое число причин, которые существенно воздействуют на появление дефектов. Вторая группа — большое число причин, оказывающих незначительное воздействие. Построение диаграммы Парето — метод определения немногочисленных существенно важных факторов, влияющих на качество детали или изделия. Различают такие виды диаграммы Парето, как диаграмма по результатам деятельности и диаграмма по причинам. Первая предназначена для выявления главной проблемы в исследуемом процессе и может отражать нежелательные результаты деятельности. Вторая отражает причины проблем, возникающих в процессе производства, и используется для выявления главной из них. Диаграмма причин и результатов(Рыбий скелет) отражает отношение между определенным показателем качества и воздействующими на него факторами. Диаграмма разброса — один из видов элементарных статистических методов — используется для выявления зависимости одних показателей от других. Гистограмма является разновидностью столбиковых диаграмм, используемых для иллюстрации распределения любого контролируемого параметра. Гистограмма используется для получения визуальной информации о процессе изготовления изделия и помогает принять решение о том, на какой проблеме необходимо сосредоточить усилия. Метод стратификации (расслаивание данных) — инструмент, позволяющий произвести выбор данных, отражающих требуемую информацию. Контрольные карты были разработаны в 1930-х гг. в США У.А. Шухартом. Их использование обусловлено тем, что много времени и усилий тратится на установление требований к тому или иному процессу в рамках производства, после чего основной проблемой становится поддержание контроля над процессом на должном уровне.