Основное назначение взаимозаменяемости, характер и виды взаимозаменяемости?

Функциональный характер взаимозаменяемости.

Взаимозаменяемостъю называется свойство одних и тех же деталей, узлов или агрегатов машин и т. д., позволяющее устанавливать детали (узлы, агрегаты) в процессе сборки или заменять их без предварительной подгонки при сохранении всех требований, предъявляемых к работе узла, агрегата и конструкции в целом. Указанные свойства изделий возникают в результате осуществления научно-тех­нических мероприятий, объединяемых понятием «принцип взаимозаменяемости».

Наиболее широко применяют полную взаимозаменяемость, которая обеспечива­ет возможность беспригоночной сборки (или замены при ремонте) любых независимо изготовленных с заданной точностью однотипных деталей в сборочные единицы, а последних - в изделия при соблюдении предъявляемых к ним (к сборочным единицам или изделиям) технических требований по всем пара­метрам качества. Выполнение требований к точности деталей и сборочных еди­ниц изделий является важнейшим исходным условием обеспечения взаимоза­меняемости. Кроме этого, для обеспечения взаимозаменяемости необходимо выполнять и другие условия: устанавливать оптимальные номинальные значе­ния параметров деталей и сборочных единиц, выполнять требования к материа­лу деталей, технологии их изготовления и контроля и т. д. Взаимозаменяемыми могут быть детали, сборочные единицы и изделия в целом. В первую очередь такими должны быть детали и сборочные единицы, от которых зависят надеж­ность и другие эксплуатационные показатели изделий. Это требование, естественно, распространяется и на запасные части.

При полной взаимозаменяемости:

- упрощается процесс сборки - он сводится к простому соединению деталей рабочими преимущественно невысокой квалификации;

- появляется возможность точно нормировать процесс сборки во времени, устанавливать необходимый темп работы и применять поточный метод;

- создаются условия для автоматизации процессов изготовления и сборки изделий, а также широкой специализации и кооперирования заводов (при которых завод-поставщик изготовляет унифицированные изделия, сборочные единицы и детали ограниченной номенклатуры и поставляет их заводу, выпускающему основные изделия;

- упрощается ремонт изделий, так как любая изношенная или поломанная де­таль или сборочная единица может быть заменена новой (запасной).

Иногда для удовлетворения эксплуатационных требований необходимо изготов­лять детали и сборочные единицы с малыми экономически неприемлемыми или технологически трудно выполнимыми допусками. В этих случаях для получения требуемой точности сборки применяют групповой подбор деталей (селективную сборку), компенсаторы, регулирование положения некоторых частей машин и приборов, пригонку и другие дополнительные технологические мероприятия при обязательном выполнении требований к качеству сборочных единиц и изде­лий. Такую взаимозаменяемость называют неполной (ограниченной). Ее можно осуществлять не по всем, а только по отдельным геометрическим или другим па­раметрам.

Внешняя взаимозаменяемость — это взаимозаменяемость покупных и коопери­руемых изделий (монтируемых в другие более сложные изделия) и сборочных единиц по эксплуатационным показателям, а также по размерам и форме присое­динительных поверхностей. Например, в электродвигателях внешнюю взаимоза­меняемость обеспечивают по частоте вращения вала и мощности, а также по раз­мерам присоединительных поверхностей; в подшипниках качения — по наружному диаметру наружного кольца и внутреннему диаметру внутреннего кольца.

Внутренняя взаимозаменяемость распространяется на детали, сборочные едини­цы и механизмы, входящие в изделие. Например, в подшипнике качения внут­реннюю групповую взаимозаменяемость имеют тела качения и кольца.

Уровень взаимозаменяемости производства можно характеризовать коэффици­ентом взаимозаменяемости К_в, равным отношению трудоемкости изготовления взаимозаменяемых деталей и сборочных единиц к общей трудоемкости изготов­ления изделия. Значение этого коэффициента может быть различным, однако степень его приближения к единице является объективным показателем техни­ческого уровня производства.

Совместимость - это свойство объектов занимать свое место в сложном гото­вом изделии и выполнять требуемые функции при совместной или последова­тельной работе этих объектов и сложного изделия в заданных эксплуатацион­ных условиях.

Функциональная взаимозаменяемость стандартных изделий — это свойство не­зависимо изготовляемых деталей занимать свое место в изделии без допол­нительной обработки. Функциональная взаимозаменяемость предполагает не только возможность нормальной сборки, но и нормальную работу изделия после установки в нем новой детали или другой составной части взамен вышедшей из строя.

Функциональными являются геометрические, электрические, механические и другие параметры, влияющие на эксплуатационные показатели машин и других изделий или служебные функции сборочных единиц. Например, зазор между поршнем и цилиндром (функциональный параметр) влияет на мощность двига­телей (эксплуатационный показатель).

При проектировании механических изделий основными исходными параметрами являются: выполнение заданных функций в полном объеме, надежность и безотказность функционирования, ремонтопригодность, долговечность и сохраняемость. Основой реализации данных требований является разработка конструкторской документации с выполнением технического проекта, рабочих чертежей деталей, технических требований и условий, а также нормативных документов по монтажу, эксплуатации, обслуживанию, хранению, транспортированию и утилизации изделия.

Проектирование изделия связано с разработкой его конструкции при указании геометрической формы, размеров и допускаемых отклонений всех его элементов (узлов, деталей, механизмов), обеспечивающих выполнение заданных функций. Установление функциональных связей между элементами разрабатываемой конструкции и заданным функциональным назначением является основой процесса проектирования.

Данные связи могут быть установлены тремя различными методами: аналитическим методом, методом испытаний или методом подобия.

Аналитический метод предполагает наличие аналога изделия, методики расчета основных характеристик элементов и установление предельных значений параметров. К данному методу можно отнести все проектные расчеты, связанные с дисциплиной «Детали машин», которые позволяют спроектировать и рассчитать кинематические схемы механизмов, исходя из условий прочности и износостойкости - габаритные размеры узлов и деталей, прогнозировать срок службы и методы восстановления работоспособности. Данные расчеты производятся на основе существующих методических указаний и рекомендаций.

В случае отсутствия методических указаний и рекомендаций по расчету указанных элементов при проектировании новых конструктивных решений за основу принимается близкий по функциональному назначению аналог из числа существующих изделий и по аналогии проектируется новое изделие. Далее производится изготовление опытного экземпляра данного изделия и оно подвергается эксплуатационным испытаниям. На основе результатов испытаний делается заключение о конструктивном изменении механизмов, узлов и деталей.

В случае создания сложных крупногабаритных изделий (самолеты, корабли, здания и т.п.) наиболее целесообразно использовать метод моделирования, когда изготавливают масштабно уменьшенные модели изделия, которые подвергаются испытаниям, и на основе результатов испытаний вносятся изменения в конструкцию изделия.

Принцип моделирования жестко связан с методом подобия, который предусматривает, что если все элементы изделия уменьшены (масштабированы) в К раз, то все скоростные параметры испытаний должны быть уменьшены в К² , все же нагрузки (силы) в ходе испытаний тоже должны быть уменьшены в К³ раз.