Разработка оперативных планов производства

Оперативное планирование производства заключается в разработ­ке важнейших объемных календарных показателей производствен­но-хозяйственной деятельности предприятия. Всякий процесс опе­ративного планирования предусматривает выполнение экономиста­ми-менеджерами таких этапов деятельности, как выбор стратегии развития предприятия, обоснование формы организации производ­ства, определение логистической схемы движения материальных по­токов, разработка основных календарно-плановых нормативов, опе­ративное планирование работы производственных подразделений организационная подготовка производства, непосредственная орга­низация оперативной работы, текущий контроль и регулирование хода производства [3,c.328].

В оперативном планировании производства в зависимости от разрабатываемых показателей применяются такие основные методы, как объ­емный, календарный, а также их разновидности: объемно-календарный и объемно-динамический.

Объемный метод предназначен для распределения годовых объе­мов производства и продажи продукции предприятия по отдельным подразделениям и более коротким временным интервалам — квар­тал, месяц, декада, неделя, день и час. Этот метод предусматривает не только распределение работ, но и оптимизацию использования про­изводственных фондов и в первую очередь технологического обору­дования и сборочных площадей за планируемый интервал времени. С его помощью формируются месячные производственные программы основных цехов и планируются сроки выпуска продукции или вы­полнения заказа во всех выпускающих подразделениях предприятия.

Календарный метод применяется для планирования конкретных временных сроков запуска и выпуска продукции, нормативов дли­тельности производственного цикла и опережений производства от­дельных работ относительно выпуска головных изделий, предназна­ченных для реализации на соответствующем рынке продукции. Данный метод основывается на использовании прогрессивных норм вре­мени для расчета производственных циклов изготовления отдельных деталей, планируемых комплектов продукции и выполнения сбороч­ных процессов. Родионов

Объемно-календарный метод позволяет планировать одновременно сроки и объемы выполняемых на предприятии работ в целом на весь предусмотренный период времени — год, квартал, месяц и т.д. С его помощью рассчитываются продолжительность производственного цикла выпуска и поставки продукции на рынок, а также показатели загрузки технологическою оборудования и сборочных стендов в каж­дом подразделении предприятия.

Объемно-динамический метод предусматривает тесное взаимодей­ствие таких планово-расчетных показателей, как сроки, объемы и динамика производства продукции, товаров и услуг. В условиях рын­ка этот метод позволяет наиболее полно учитывать объемы спроса и производственные возможности предприятия и создает планово-ор­ганизационные основы оптимального использования наличных ре­сурсов на каждом предприятии.

В соответствии с рассмотренными методами необходимо разли­чать виды оперативного планирования производства: календарное, объемное и смешанное. Приведем на примере машиностроительных предприятий, имеющих многолетний опыт оперативного планирова­ния производства, подробные рекомендации по разработке важней­ших календарно-плановых нормативов. Календарные нормативы и подавляющая часть плановых показателей оперативного регулирования хода производства продукции долж­ны разрабатываться на основе прогрессивных норм времени на от­дельные технологические операции и процессы, а также на конечную продукцию и совокупные производственные процессы. Нормы вре­мени служат первичным календарно-плановым нормативом.

Под нор­мой времени понимаются научно обоснованные затраты необходимо­го рабочего времени на выполнение работ в определенных производ­ственных условиях. Различают нормы штучного и штучно-калькуля­ционного времени, а также на партию деталей. В общем виде норму времени можно рассчитать на все работы по формуле:

Тш-к=То+Тв+Тобс+Тотл+Тпто+Тп-з/п,

где Тш-к — норма штучно-калькуляционного времени; То — основное время на выполнение операции; Тв — вспомогательное (неперекры­ваемое) время; Тобс— время на обслуживание рабочего места; Тотл — время на отдых и личные надобности рабочего; Тпто ~ допустимые перерывы по техническим и организационным причинам; Тп-з— подготовительно-заключительное время; п — размер партии обраба­тываемых деталей.

В оперативном планировании могут применяться различные виды норм времени: в единичном производстве — штучно-калькуляцнонное время, в серийном — время на обработку партии деталей, в массовом – штучное время.

Размер партии обрабатываемой продукции служит первым объемно-плановым нормативом. Под партией деталей на предприятии понимается количество одинаковых деталей, обрабатываемых на взаимосвязанных рабочих местах с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Планирование размера партии запуска-выпуска деталей является важной и сложной экономической задачей, поскольку при ее расчете необходимо учитывать множество взаимодействующих в разных направлениях факторов. Нормативная величина партии деталей рас­считывается по формуле:

nн= , (2)

где n — нормативная величина партии деталей, шт.; Nг — годовой объем выпуска продукции, шт.; 3н - затраты на наладку технологи­ческого оборудования; Си - себестоимость одной детали, руб./шт.; 3х - затраты на хранение деталей в процентах от стоимости запасов, равные примерно 10—25%.

Расчет оптимальной партии заготовок предусматривает использо­вание точных исходных экономических показателей, представляю­щих некоторые практические сложности при их установлении в кон­кретных производственных условиях. Поэтому на наших предприя­тиях более широко распространен упрощенный метод расчета мини­мальной партии деталей:

n min= , (3)

где n min минимальный размер партии деталей; Тн-з - подготовительно заключительное время; Тшт - штучное время на одну деталь; α - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку обо­рудования, равный от 0,05 до 0,1[3,c.133].

Величина партии деталей определяется по так называемой веду­щей операции или наиболее загруженному станку. Полученное ми­нимальное значение партии

запуска деталей корректируется в сторо­ну увеличения с учетом необходимости обеспечения требуемой за­грузки рабочих мест, объема и срока поставки продукции на рынок, пропускной способности производственного участка и иных факторов.

Ритм, или период, выпуска деталей определяется соотношением показателей оптимальной партии запуска и среднесуточного выпуска продукции:

R=n опт/Nсут , (4)

где R - ритм запуска-выпуска деталей, дней; Nсут - среднесуточный выпуск продукции, шт./дн.

nн =Rст*Nсут, (5)

где Rст — стандартный период выпуска деталей.

Производственный цикл является одним из важных календарно-плановых нормативов как оперативного, так и стратегического пла­нирования внутрихозяйственной деятельности предприятия. Он представляет собой интервал календарного времени от начала до окончания производственного процесса изготовления деталей или выполнения работ и услуг. Производственный цикл включает рабо­чий период выполнения заготовительных, обрабатывающих и сбороч­ных процессов, а также контрольных, транспортных и складских опе­раций.

Продолжительность производственного цикла определяется мно­жеством взаимосвязанных организационно-технических, планово-экономических, социально-трудовых и других характеристик кон­кретного предприятия как сложной системы в рыночном механизме хозяйствования. Длительность любого сложного производственного цикла слагается из отдельных простых или частичных циклов, вклю­чающих время выполнения рабочих процессов и регламентирован­ных перерывов.

Общая продолжительность производственного цикла при после­довательном способе передачи обрабатываемой партии деталей опре­деляется по формуле:

Тпосл= , (6)

где Тпосл — длительность последовательного цикла, мин; kо — число операций; n — размер партии деталей; Тш-к — штучно-калькуляцион­ное время; С — число станков на операции; Тм-о — время межопера­ционных перерывов.

Полученные значения производственных циклов обработки партии деталей служат основой для построения цифровых графиков выполнения заказов по всем технологическим стадиям или цехам предприятия и расчета времени опережений.

Норматив опережений устанавливается суммированием длительности производственных циклов от установленного срока завершения заказа до той технологической стадии, где определяется соответствующее опережение запуска или выпуска деталей.

Можно сделать вывод, что оперативное планирование производства, как свидетельствует передовой опыт, играет главную роль в обеспечении своевременного выпуска и поставки продукции потребителям на ос­нове рационального использования ограниченных экономических ресурсов в текущем периоде времени. Дальнейшее развитие опера­тивного планирования на отечественных предприятиях будет способ­ствовать решению следующих организационно-экономических задач:

• достижение согласованной работы всех звеньев производства на основе единой рыночной цели, предусматривающей равномерный выпуск и сбыт товаров;

• совершенствование всей системы внутрифирменного планиро­вания за счет повышения надежности календарно-плановых расчетов и снижения трудоемкости;

• повышение гибкости и оперативности внутрихозяйственного планирования на основе более полного учета требований потребите­лей и последующей корректировки годовых планов;

• обеспечение непрерывности в процессе производственного пла­нирования и достижение более тесного взаимодействия стратегичес­ких, тактических и оперативных планов;

• создание на каждом предприятии системы оперативного пла­нирования производства, соответствующей современным требовани­ям рынка и уровню развития конкретного предприятия. Совершенствование оперативно-производственного планирования на отечественных предприятиях будет способствовать подъему про­изводства и росту эффективности в условиях действующих рыночных отношений.

Таким образом, можно сказать, что основная задача оперативного планирования сводится в конечном итоге к обеспечению на предприятии слаженного и ритмического хода всех производственных процессов с целью наибольшего удовлетворения основных потребностей рынка, рационального использования имеющихся экономических ресурсов и максимизации получаемой прибыли.