5.3. Организация ремонтного хозяйства

В процессе эксплуатации машины и оборудования подвергаютсяфизическому и моральному износу: теряется работоспособность, точность.

Их прежние качества восстанавливаются путем ремонта, под которым понимается возобновление в первоначальной натуральной форме отдельныхчастей и деталей машин, износившихся в процессе работы предприятия.

Ремонтное хозяйство - это совокупность общезаводских и цеховыхподразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по ремонту,уходу и надзору за состоянием оборудования, в результате чего решаютсяследующие задачи:

1)обеспечивается постоянная рабочая готовность всего оборудования;

2)удлиняется межремонтный срок оборудования;

3)повышается производительность труда ремонтных рабочих иснижаются затраты на ремонт.

Практика показывает, что затраты на ремонт и обслуживаниеоборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтныхслужб и численность ремонтных рабочих. Эти обстоятельства выдвигаютзадачи организации ремонта оборудования в ряд наиболее актуальныхпроблем.

Ремонтное хозяйство состоит из отдела главного механика,ремонтно-механического цеха (РМЦ), цеховых ремонтных бюро (ЦРБ),службы цехового механика, смазочного и эмульсионного хозяйства,складов оборудования и запасных частей.

Функции, структура и количественный состав различных подразделений отдела главного механика (ОГМ) изменяются в зависимости отмасштабов ремонтных работ, особенностей их структуры и специфическихособенностей предприятия в целом (производственная структура, схемауправления, уровень специализации и т. п.).

В ОГМ обычно создаются следующие структурные подразделения:

♦конструкторско-технологическое бюро (группа), выполняющееконструкторские и технологические работы, связанные с модернизацией,ремонтом и уходом за оборудованием (проектные работы, организациячертежного хозяйства, разработка технологических процессов,проектирование оснастки и т. п.);

♦планово-производственное бюро (группа), занимающееся планированием работы цехов ОГМ, материальной подготовкой ремонта, диспетчерским руководством и анализом работы цехов;

♦бюро (группа) планово-предупредительного ремонта, в обязанностькоторого входят общее руководство и контроль за соблюдением системыпланово-предупредительного ремонта (ППР), разработка планов-графиковремонта, ведение нормативного хозяйства и т. д.

В тех случаях, когда объем работ по уходу, надзору и ремонтуэнергетического оборудования относительно невелик, в составе ОГМобразуется энергогруппа, осуществляющая функции ремонта итехнического обслуживания применительно к энергетическому оборудованию. На крупных машиностроительных предприятиях наряду с ОГМсоздается самостоятельный отдел главного энергетика (ОГЭ),выполняющий все перечисленные функции. В его подчинении находитсяэлектроремонтный цех, выполняющий ремонт энергооборудования.

Ремонтно-механический цех осуществляет ремонт технологическогои других видов оборудования и изготавливает запасные части.

Количество, состав и уровень специализации ремонтных цеховзависят от общего объема ремонтных работ, возможности использованияуслуг специализированных ремонтных предприятий и принятого порядкараспределения работы между ремонтными цехами и цеховымиремонтными базами.

Различают три формы организации ремонта: централизованную,децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта и техническогообслуживания производит ремонтно-механический цех предприятия.

При децентрализованной форме ремонт и техническое обслуживание оборудования производится силами цеховых ремонтных баз. Здесьже изготавливают новые и восстанавливают изношенные детали и узлы.

При смешанной форме организации ремонта трудоемкие работы,такие, как капитальный ремонт и модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей и узлов,производятся в ремонтно-механическом цехе предприятия, а техническоеобслуживание и текущий ремонт оборудования осуществляется в цеховыхремонтных базах. Такой ремонт и обслуживание обычно выполняетсякомплексными бригадами слесарей, закрепленных за отдельнымиучастками.

В практике работы предприятий чаще всего применяются три методаорганизации ремонта.

1. Ремонт по потребности, т.е. по мере остановки станка. Этоможет вызвать срыв выполнения планового задания, брак продукции и т. д.

Увеличиваются время и затраты на ремонт оборудования в связи с износомсопряженных деталей. При этом методе работу ремонтно-механическогоцеха невозможно планировать.

2. Метод по дефектным ведомостям, выполняется осмотр оборудования и составляется дефектная ведомость, в которой отражается, чтои когда надо ремонтировать. Заранее служба главного механика здесьтакже не может планировать ремонтные работы.

3. Третий метод организации ремонтного хозяйства базируется насистемах планово-предупредительного ремонта (ППР) и техническогообслуживания и ремонта (ТОР). Они представляют собой совокупностьорганизационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, по заранее составленному плану. Воснове этих систем лежат принципы плановости и профилактики.

Эти системы включают в себя:

1) уход за оборудованием основными рабочими в начале и в концесмены, что повышает их ответственность за состояние оборудования.Кроме того, за состоянием оборудования повседневно наблюдаютдежурные слесари, электрики, смазчики, устраняющие возникшие мелкиенеисправности;

2) техническое обслуживание, включающее комплекс операций по

поддержанию работоспособности оборудования: осмотры выполняются

дежурными слесарями 1-2 раза в месяц, промывки, проверки на точность,

последние производятся наладчиком или слесарем совместно с

представителем отдела технического контроля;

3) ремонты. Система ППР включает три вида ремонта: малый (М),средний (С) и капитальный (К). В основном она применяется для устаревшего оборудования. Для нового, дорогостоящего оборудованиярекомендуется система ТОР, включающая два вида ремонта: текущий (Т) икапитальный (К). Основной же упор в ней сделан на техническоеобслуживание оборудования.

Текущий и малый ремонты - это минимальные по объему ремонты,при которых заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали,узлы) оборудования, выполняется регулировка его механизмов.

Проводятся они на месте и в процессе эксплуатации оборудования внерабочее время. Цель таких ремонтов - обеспечить работоспособностьоборудования до очередного планового ремонта.

При среднем ремонте производится частичная разборка агрегатаизношенных деталей и узлов. По своему объему он занимает промежуточное положение между малым и капитальным ремонтами. При системеТОР он не производится.

Капитальный ремонт - это наибольший по объему и сложности видремонта. При нем полностью разбирается оборудование, заменяются всеизношенные детали и узлы, производится регулировка механизмов длявосстановления полного или близко к полному ресурса. Обычно онсопровождается модернизацией оборудования.

Под модернизацией оборудования понимается внесение в конструкцию машин изменений с целью частичной ликвидации последствийморального износа. Типовые проекты модернизации оборудованияразрабатываются в централизованном порядке предприятиями, изготавливающими данное оборудование. Проекты частичной модернизациимогут разрабатываться силами машиностроительных предприятий, эксплуатирующих соответствующее оборудование.

Выбор формы обновления оборудования производится путем составления капитальных вложений, себестоимости продукции и производительности оборудования по вариантам: капитальный ремонт, модернизация, новое оборудование.

Очевидно, что если затраты на капитальный ремонт К_р меньшезатрат на новое оборудование К_н, себестоимость производства продукциина станке после капитального ремонта С_р ниже, чем себестоимость ееизготовления на новом оборудовании С_н, а производительность от ремонтированного станка П_р больше производительности нового П_н, токапитальный ремонт экономически целесообразен.

Однако на практике производительность оборудования после капитального ремонта ниже, а себестоимость продукции выше, чем у нового.

Поэтому необходимо рассчитать потери на эксплуатационные расходы Э_пза период Т работы оборудования - от окончания ремонта до началаследующего ремонта по формуле:

Э_п = (С_р–С_н ) Т×П_р .

Эти потери на эксплуатационных расходах сопоставляются с экономией на капитальных затратах. Капитальный ремонт эффективен, еслиэкономия на капитальных затратах больше потерь на эксплуатационныхрасходах, т.е. экономическая целесообразность капитального ремонтавыражается в виде неравенства:

К_н –К_р> (С_р –С_н) Т×П_р.

Модернизация оборудования целесообразна в том случае, если потери на эксплуатационных расходах за период службы модернизированного оборудования, вызванные более высокой себестоимостью изготовления продукции по сравнению с себестоимостью ее изготовления нановом оборудовании (правая часть неравенства), меньше разницы междузатратами на новое оборудование и модернизацию старого (левая частьнеравенства), т. е.:

К_н–К_м>(С_м –С_н) Т×П_м,

где П_м - производительность модернизированного оборудования.

При системах ППР и ТОР объемы и содержание работ планируютсяи строго соблюдаются независимо от фактического состояния оборудования. Эти системы базируются на точно установленных нормативах.

Потребность в запасных частях Р_ч определяется в общем видеследующим расчетом:

Р_ч = (Н_н ×С –Н_п ) × О,

где Н_н - годовая норма потребности в новых запасных частях на единицу данного вида оборудования при его загрузке в одну смену, шт.; Н_п -количество повторно используемых запасных частей данного вида наединицу оборудования в среднем за год за счет их восстановления, шт.; О -среднегодовой парк данного вида оборудования, ед.; С - число смен.

После определения всех затрат, необходимых для ремонтных работ,рассчитывается себестоимость ремонта оборудования с выделением затратна капитальный ремонт. Себестоимость ремонта определяется по следующим статьям: вспомогательные материалы, покупные изделия (запасные части), заработная плата с начислениями, цеховые расходы,общехозяйственные расходы. Все эти расходы включаются затем в статью«Общепроизводственные расходы» или «Расходы на содержание иэксплуатацию оборудования», которые являются одной из калькуляционных статей затрат на производство продукции предприятия.

Финансирование затрат на капитальный ремонт оборудованияосуществляется за счет амортизации и прибыли предприятия (фонд накопления).

При выполнении ремонтных работ на промышленных предприятияхнеобходимо стремиться к максимальной концентрации однотипных работна определенных участках РМЦ. Они должны создаваться и оборудоватьсяв полном соответствии с задачами, которые перед ними поставлены, иобъемом работ, подлежащих выполнению. При производстве ремонтныхработ преобладает бригадная форма организации труда, причем наиболееэффективно использование специализированных ремонтных бригад.Используются и комплексные бригады, на которые возлагаетсявыполнение всех работ по техническому обслуживанию и ремонтуоборудования на закрепленном за бригадой производственном участке.Такая форма организации ремонтных работ повышает ответственностьремонтных рабочих за состояние оборудования, но не всегда обеспечивает максимальную производительность труда, минимальные простои изатраты на ремонт.

Время простоя оборудования в ремонте сокращается при использовании прогрессивных методов ремонта, в первую очередь узлового ипоследовательно-узлового.

Сущность узлового метода состоит в том, что узлы и механизмы,требующие ремонта, снимают и заменяют новыми или заранее отремонтированными.

При последовательно-узловом методе узлы, требующие ремонта,заменяются запасными (оборотными) не одновременно, а последовательново время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Этотметод применим для ремонта оборудования, имеющего конструктивнообособленные узлы, которые могут быть отремонтированы и испытаныраздельно.

Применение этих методов позволяет сократить до минимума простоиоборудования в ремонте, повысить качество ремонта и сократить затратына ремонт в связи с возможностью наиболее рациональной организацииремонта узлов и механизмов. В условиях автоматизированногопроизводства это единственный путь выполнения ремонтов без остановкипроизводства.