В концепции Six Sigma

«Шесть сигм» обеспечивает максимальную рыночную стоимость компании и максимальную ценность ее продукции и услуг для потре­бителей.

Назначение метода

Применяется в деятельности предприятий любых размеров и лю­бой направленности при решении проблем, связанных с качеством продукции, затратами и поставкой.

Сам по себе термин «Сигма» является статистическим и обозна­чает стандартную девиацию, т.е. отклонение. В идеале вы видите

143

свой процесс без отклонений, с постоянным качеством на выходе. В реальности отклонения возникают, и те из них которые выходят за пределы приемлемого уровня, называются дефектами. В понятии «приемлемого уровня» и заключается «изюминка 6-ти сигма»: мак­симальное отклонение выхода процесса должно быть в 6 раз меньше того отклонения, которое требует потребитель. Отсюда и возникло понятие качества Сигма: сколько раз фактическое отклонение укла­дывается в допуск указанный потребителем. Начальным уровням ка­чества Сигма соответствуют сотни и десятки дефектов на тысячу, бо­лее высоким, пятому и шестому — десятки и единицы на миллион (табл. 4.6).

Цель «Шесть Сигм» — увеличить качество и уменьшить коли­чество дефектов. Таким образом, достигается снижение расходов (меньше гарантийных претензий по качеству), экономится время и упрочняется позиция компании на рынке.

План действий

1. Сформировать команду из специалистов, владеющих мето­дологией «Шесть сигм».

2. Выявить проблемы, требующие решения.

3. Распознать, оценить и измерить потенциальные дефекты продукции, процесса или услуги и их последствия.

4. Выявить причины появления этих дефектов и определить действия по их устранению.

5. Устранить потенциальные дефекты.

6. Стандартизовать методы, приемы и процессы, обеспечив­шие лучшие показатели в своем классе.

Особенности метода

«Шесть сигм» — один из возможных способов процессного опи­сания бизнеса и создания системы непрерывного совершенствования действий, составляющих бизнес-процесс.

145

Концепция «Шесть сигм» фокусируется на всех операциях процесса, который порождает или устраняет дефекты, а не на самих дефектах. В рамках этого подхода, дефект — это что угодно, что тор­мозит процесс или услугу или мешает им.

На рис. 4.7 показаны два процесса, один из которых имеет выход изделий, годных по качеству равный 90%, а другой соответственно 50% (в первом процессе брак в одном изделии из десяти, во втором в пяти). В то же время, если принять, что каждое изделие имеет по 10 критичных по отношению к качеству характеристик, то по отноше­нию к возможностям появления дефектов оба процесса одинаковы и имеют выход 95% (пять дефектов на 100 возможностей). Если при­нять, что стоимость обнаружения дефекта примерно одинакова во всех случаях, то оба процесса потребуют примерно одинаковых за­трат на устранение дефектов — вот почему в рамках концепции «Шесть Сигм» говорят о возможностях, а не об изделиях. В соответ­ствии с этим специально введены такие понятия, как:

• итоговый выход годных (на основе изделий) — Final Yield (unit-based) — число изделий, прошедших последнюю ступень из по­следовательного набора ступеней процесса, по сравнению с числом изделий, с которого начался процесс в целом;

• сквозной выход (на основе дефектов) — Throughput Yield (defect-based) — вероятность того, что для всех возможностей воз­никновения дефектов на данной конкретной стадии процесса будет реализовано соответствие стандартам;

• штучный сквозной выход (на основе дефектов) — Rolled Throughput Yield (defect-based) — вероятность того, что единичное изделие или услуга пройдут сквозь весь процесс свободными от де­фектов.

«Шесть сигм» предназначена для улучшения бизнес-процесса при помощи устранения проблем, решение для которых не известно — ими и должны заниматься специалисты концепции «Шесть сигм».

Достоинства системы. Предполагает не просто отладку суще­ствующей системы, а вынуждает персонал предприятия заново изу­чить способы выполнения работ.

После определения проблемы, над решением которой предстоит работать, нужно определить показатели, которые помогут оценить важность проблемы и определить цели проекта. Используемые в ме­тодологии статистические методы и методы повышения качества увя­заны между собой, что обеспечивает простоту проведения и эффек­тивность анализа.

Недостатки. В системе «Шесть сигм» упускаются такие воз­можности для улучшения процесса, как сокращение непроизводи­тельной деятельности, снижение времени ожидания, уменьшение за-

146

пасов и транспортных расходов, оптимизация рабочих мест. Дорого­стоящая.

Ожидаемый результат. Получение дополнительной прибыли в результате определения и устранения конкретных дефектов и причин их появления.

Основываясь на эмпирических данных, исследователи пришли к выводу, что отклонения процесса, вызванные его естественной неста­бильностью, дают отклонения качества на уровне 1,5 сигма. Таким образом, если целевой уровень качества составляет 4,5 сигма (3,4 де­фекта на миллион возможностей), то с учетом перестраховки 1,5 сиг­ма на отклонения, необходимо обеспечивать уровень качества 6 сигм.

Преимущества практического применения в современных условиях. Система «Шесть сигм» получила развитие во второй поло­вине двадцатого века, некоторое время она воспринималась как вре­менное модное увлечение, но результаты, которых добились пред­приятия, применяющие ее, заставили относиться к этому подходу более серьезно. Сейчас существуют специальные центры, где сотруд­ников предприятия обучают для того, чтобы они могли внедрять «Шесть сигм» на своих предприятиях.

На Западе «Шесть сигм» применяется почти во всех областях — в производстве и в сфере услуг, в медицине и в образовании, и даже в оборонной сфере. Примером этому могут служить данные приведен­ные в Приложении 3.

И в России и на Украине «Шесть сигм» у себя внедряют такие разные предприятия как: «Рыбинские моторы» (НПО «Сатурн»); «РОСТАР»; «Красноярский алюминиевый завод»; Аудиторская фир­ма «Аваль»; подразделение «Xerox» в Украине и др. Опыт внедрения концепции «Шесть сигм» на данных предприятия свидетельствует о существенном экономическом эффекте и повышении результативно­сти деятельности на отечественных предприятиях.

«МЕТОД 8D ДЛЯ КОМАНДНОГО РЕШЕНИЯ ПРОБЛЕМ»

Данная система была разработана компанией «Форд». Система состоит из следующих этапов: DO — подготовка к процессу 8D; D1 — создание команды; D2 — описание проблемы;

147

D3 — разработка временных мер по изоляции проблемы от внешних/внутренних потребителей до момента внедрения кор­ректирующих действий;

D4 — определение и верификация основных причин и точки вы­хода (точка выхода — это то место в процессе, где надо обнару­жить и ограничить влияние основной причины); D5 — выбор и верификация постоянных корректирующих дей­ствий для основной причины и точки выхода; D6 — внедрение и валидация постоянных корректирующих дей­ствий;

D7 — предотвращение повторного появления проблемы; D8 — признание вклада команды и отдельных людей. Главные преимущества данного метода: достаточная глубина изучения проблемы возникновения несоответствия, вовлечение руко­водства предприятия в работу по устранению несоответствия, кол­лективная работа по внедрению корректирующих мероприятий.