logo
9 сем

Система «три»

Система «ТРМ» — система всеобщего ухода за оборудованием, в которой совместно участвуют операторы и ремонтники, обеспечи­вающие повышение надежности оборудования. Подходы ТРМ значи­тельно продлевают срок службы оборудования и локализуют пробле­мы на начальной стадии, предотвращая дорогостоящие аварии.

Современное оборудование, которое, как правило, всегда высо­котехнологично, требует не только современного уровня знаний пер­сонала, который с этим оборудованием так или иначе соприкасается (а прямо или косвенно с ним соприкасается практически каждый со­трудник предприятия), но и современной системы отношений между

134

этими сотрудниками. Выстраивание такой системы отношений — сложнейшая, требующая длительного времени задача, без решения которой самое передовое оборудование не даст того эффекта, на ко­торый оно рассчитано. Однако решение этой задачи может быть су­щественно облегчено и ускорено благодаря использованию мирового опыта эффективного управления оборудованием. На сегодняшний день наиболее полное выражение этот опыт нашел в модели, обозна­чаемой аббревиатурой «ТРМ».

Словосочетание Total Productive Maintenance или кратко — ТРМ родилось в 60-е годы в Японии. На русский язык оно переводилось и раскрывалось крайне неудачно, например, как «общая эксплуатацион­ная система», под которой понималась «эксплуатация оборудования всеми служащими через деятельность малых групп», или как «полная производственная поддержка», определяемая как «система максимиза­ции эффективности использования оборудования на протяжении всего срока его эксплуатации». Наиболее точным представляется определе­ние ТРМ как всеобщего обслуживания (пли поддержания) оборудова­ния, позволяющего обеспечить его наивысшую эффективность на про­тяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала.

В 1971 году было дано развернутое определение ТРМ в произ­водственных подразделениях, состоящее из 5 пунктов. Позднее ТРМ охватила собой не только производственные, но и конструкторские, коммерческие, управленческие и другие подразделения, то есть стала общефирменной системой. С учетом этих обстоятельств в 1989 году определение было скорректировано и содержание ТРМ было пред­ставлено в следующем виде:

►► целью ТРМ является создание предприятия, которое постоян­но стремится к предельному и комплексному повышению эффектив­ности производственной системы,

►► средством достижения цели служит создание механизма, ко­торый, охватывая непосредственно рабочие места, ориентирован на предотвращение всех видов потерь («нуль несчастных случаев», «нуль поломок», «нуль брака») на протяжении всего жизненного Цикла производственной системы,

►► для достижения цели задействуются все подразделения: кон­структорские, коммерческие, управленческие, но, прежде всего, — производственные,

►► участвует в достижении цели весь персонал — от высшего ру­ководителя до работника «первой линии»,

135

►► стремление к достижению нуля потерь реализуется в рамках деятельности иерархически связанных малых групп, в которые объ­единены все работники.

Цели ТРМ — снижение шести видов потерь, ухудшающих эф­фективность использования оборудования.

Таблица 4.2 Виды потерь, ухудшающих эффективность использования оборудования

п/п

Наименование потерь

Цель

Пояснение

1

Потери из-за поломок обо­рудования

0

Потери из-за поломок по всему обору­дованию должны быть доведены до нуля

2

Потери из-за переналадок и

регулировок оборудования

Минимизация

Минимизация продолжительность пе­реналадки оборудования, в частности довести переналадки до уровня «еди­ничной переналадки» (продолжитель­ностью менее 10 мин), а работы по ре­гулировке оборудования свести к нулю

і j

Потери из-за снижения ско­рости работы оборудования

0

Разрыв между паспортными техниче­скими характеристиками оборудова­ния и реальными характеристиками его работы довести до нуля. За счет модернизации оборудования превы­сить паспортную скорость его работы

4

Потери из-за мелких остано­вок оборудова­ния

0

Потери из-за мелких остановок по всему оборудованию должны быть доведены до нуля

5

Потери из-за брака и переде­лок

0

Потери из-за брака и переделок по причине оборудования должны быть уменьшены практически до нуля

6

Потери при за­пуске оборудо­вания

Минимизация

Минимизировать потери при запуске оборудования

Особенности использования.

Для достижения целей система ТРМ развертывается по восьми направлениям:

1. Отдельные улучшения для повышения эффективности обору­дования

136

  1. Осуществление автономной деятельности по обслуживанию оборудования

  2. Эффективное планирование ремонтов и обслуживания обору­дования

  3. Обучение по обслуживанию и ремонту оборудования для опе­раторов и ремонтников

  4. Создание системы управления разработкой и внедрением но­вого оборудования

  5. Повышение эффективности работы управленческих и обслу­живающих подразделений

  6. Развитие деятельности по улучшению качества через улучше­ние оборудования

  7. Совершенствование системы охраны труда и окружающей среды через улучшение оборудования