Система «три»

Система «ТРМ» — система всеобщего ухода за оборудованием, в которой совместно участвуют операторы и ремонтники, обеспечи­вающие повышение надежности оборудования. Подходы ТРМ значи­тельно продлевают срок службы оборудования и локализуют пробле­мы на начальной стадии, предотвращая дорогостоящие аварии.

Современное оборудование, которое, как правило, всегда высо­котехнологично, требует не только современного уровня знаний пер­сонала, который с этим оборудованием так или иначе соприкасается (а прямо или косвенно с ним соприкасается практически каждый со­трудник предприятия), но и современной системы отношений между

134

этими сотрудниками. Выстраивание такой системы отношений — сложнейшая, требующая длительного времени задача, без решения которой самое передовое оборудование не даст того эффекта, на ко­торый оно рассчитано. Однако решение этой задачи может быть су­щественно облегчено и ускорено благодаря использованию мирового опыта эффективного управления оборудованием. На сегодняшний день наиболее полное выражение этот опыт нашел в модели, обозна­чаемой аббревиатурой «ТРМ».

Словосочетание Total Productive Maintenance или кратко — ТРМ родилось в 60-е годы в Японии. На русский язык оно переводилось и раскрывалось крайне неудачно, например, как «общая эксплуатацион­ная система», под которой понималась «эксплуатация оборудования всеми служащими через деятельность малых групп», или как «полная производственная поддержка», определяемая как «система максимиза­ции эффективности использования оборудования на протяжении всего срока его эксплуатации». Наиболее точным представляется определе­ние ТРМ как всеобщего обслуживания (пли поддержания) оборудова­ния, позволяющего обеспечить его наивысшую эффективность на про­тяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала.

В 1971 году было дано развернутое определение ТРМ в произ­водственных подразделениях, состоящее из 5 пунктов. Позднее ТРМ охватила собой не только производственные, но и конструкторские, коммерческие, управленческие и другие подразделения, то есть стала общефирменной системой. С учетом этих обстоятельств в 1989 году определение было скорректировано и содержание ТРМ было пред­ставлено в следующем виде:

►► целью ТРМ является создание предприятия, которое постоян­но стремится к предельному и комплексному повышению эффектив­ности производственной системы,

►► средством достижения цели служит создание механизма, ко­торый, охватывая непосредственно рабочие места, ориентирован на предотвращение всех видов потерь («нуль несчастных случаев», «нуль поломок», «нуль брака») на протяжении всего жизненного Цикла производственной системы,

►► для достижения цели задействуются все подразделения: кон­структорские, коммерческие, управленческие, но, прежде всего, — производственные,

►► участвует в достижении цели весь персонал — от высшего ру­ководителя до работника «первой линии»,

135

►► стремление к достижению нуля потерь реализуется в рамках деятельности иерархически связанных малых групп, в которые объ­единены все работники.

Цели ТРМ — снижение шести видов потерь, ухудшающих эф­фективность использования оборудования.

Таблица 4.2 Виды потерь, ухудшающих эффективность использования оборудования

Особенности использования.

Для достижения целей система ТРМ развертывается по восьми направлениям:

1. Отдельные улучшения для повышения эффективности обору­дования

136

2. Осуществление автономной деятельности по обслуживанию оборудования

3. Эффективное планирование ремонтов и обслуживания обору­дования

4. Обучение по обслуживанию и ремонту оборудования для опе­раторов и ремонтников

5. Создание системы управления разработкой и внедрением но­вого оборудования

6. Повышение эффективности работы управленческих и обслу­живающих подразделений

7. Развитие деятельности по улучшению качества через улучше­ние оборудования

8. Совершенствование системы охраны труда и окружающей среды через улучшение оборудования